У процесі приробітку йде інтенсивне зношування деталей, що труться, в результаті мікронерівності сполучених поверхонь зменшуються, зростає площа контакту, питомі навантаження знижуються, швидкість зносу сповільнюється і переходить в нормальний знос. Період нормального зносу характеризується відносно невеликим темпом зростання зазору у поєднанні, однак після досягнення певного зазору швидкість зносу різко зростає, що свідчить про початок періоду критичного зносу. Експлуатація агрегату з критичними зносами призводить до несправностей, які найчастіше неможливо відновити. У процесі експлуатації дуже важливо піддати вузол ремонту до настання критичного зносу, при цьому витрати на ремонт будуть значно нижчими, ніж при ремонті агрегату з критичними зносами.
До ухвалення рішення про ремонт необхідно провести діагностику стану сполучення в агрегатах. Як правило, діагностування ведеться за непрямими ознаками, таким як підвищений шум, вібрація, витрата олії, прорив картерних газів, падіння потужності та ін. Для більш якісної діагностики агрегат необхідно розібрати, деталі промити, оглянути та піддати відповідним вимірам. За результатами огляду та вимірювань приймається рішення про продовження експлуатації без ремонту або визначення ремонту. У цьому слід керуватися такими міркуваннями: якщо фактичні розміри деталей перебувають у межах полів допусків, дозволених цим Посібником, то продовження експлуатації агрегату без ремонту можливе; якщо розміри вийшли за поля допусків, то необхідний ремонт. Розширення полів допусків, наведених у цьому Посібнику, слід розцінювати як можливість використання залишкового ресурсу вузла без відновлення сполучення. У разі ремонту агрегату при відновленні поєднань розширення полів допусків понад встановлені не допускається. Технологію ремонту прийнято ділити на чотири етапи робіт:
- розбирання - миття;
- контроль - сортування;
- власне ремонт: відновлення мікро- та макрогеометрії поверхонь деталі та її фізико-механічних властивостей;
- складання з попереднім контролем деталей, що надходять у роботу.
Розбирально-мийні операції проводиться в кілька стадій: зовнішнє миття агрегату, часткове розбирання, вузлове миття, розбирання на деталі, миття та чищення деталей. Усі деталі перед контролем-сортировкою треба ретельно очистити від бруду та нагару, знежирити, промити та висушити (стиснутим сухим повітрям). Масляні канали та отвори в деталях прочистити, промити під тиском і продути стисненим повітрям.
Деталі з алюмінієвих та цинкових сплавів не допускається промивати в лужних розчинах, що застосовуються для миття сталевих та чавунних деталей, оскільки алюміній та цинк розчиняються у лугах.
У процесі контролю деталей обломи, тріщини, вм'ятини, раковини та інші ушкодження виявляти зовнішнім оглядом. У відповідальних деталей наявність тріщин перевіряти з допомогою дефектоскопа. Розміри деталей необхідно контролювати у місцях найбільшого зносу. Зуби шестерень зношуються нерівномірно, тому за їх контролі слід заміряти щонайменше трьох зубів, розташованих під кутом 120°.
У зв'язку з необхідністю гарантувати роботу зубчастих передач протягом усього міжремонтного пробігу відколи на зубах і фарбування робочої поверхні зубів втомного характеру не допускаються.
Складальні одиниці, такі як шатун з кришкою шатуна, блок циліндрів з кришками корінних підшипників, шестерні коробки і головної передачі не можна розукомплектовувати. Інші складальні одиниці розукомплектовувати можливо, але якщо прийнято рішення про продовження експлуатації елементів, що сполучаються без ремонту, то їх розукомплектовувати не доцільно.
У всіх випадках ремонту зварюванням та наплавленням зварний шов не повинен мати шлакових включень, непроварених ділянок, підрізів та інших дефектів. Після зварювання шов зачистити. Напливи металу усунути, щоб вони не заважали встановленню деталей, що сполучаються.
Отвори з зношеним або пошкодженим різьбленням відновлюють нарізанням різьблення збільшеного ремонтного розміру або заварюванням отворів з наступним нарізуванням різьблення номінального розміру, а також установкою вертрів і спіральних різьбових вставок. Застосування різьбових вставок краще з міркувань якості відновлення та трудових витрат. Деталі, що подаються на складання, повинні бути чистими та сухими. Одноразові саморізні кріпильні деталі повинні бути замінені новими. У разі неможливості застосувати нові деталі, що самоконтрятся, при постановці старих необхідно їх попередньо стопорити від відвертання.
При складанні встановлювати нові прокладки та сальники. Поверхні деталей, що труться, при складанні необхідно змастити чистою олією. При постановці гумових манжет слід їхню робочу поверхню змастити, щоб уникнути пошкоджень під час монтажу. При установці манжет із металевим корпусом гніздо під манжету слід змастити тонким шаром герметика.
Складання вузлів та агрегатів виконувати відповідно до цього Посібника. За допомогою вимірювального інструменту проконтролювати перед складання розміри деталей, що утворюють посадки.
При складанні деталей, що мають у поєднанні рухливу посадку, має бути забезпечене їхнє вільне відносне переміщення без заїдань. Втулки, кільця кулькових та роликових підшипників встановлювати за допомогою оправок. Під час запресування підшипників зусилля не повинно передаватися через кульки або ролики. Інструменти для запресування повинні упиратися в запресоване кільце. Зусилля запресування має збігатися з віссю підшипника, щоб уникнути перекосу кілець.
Якщо за умовами складання установка відповідальних деталей проводиться ударом молотка, необхідно застосовувати оправки та молотки з кольорових металів, пластмаси, гуми, а також пристрої та прокладки для запресування деталей.
Шпонки повинні бути щільно посаджені в пази шпонки валів за допомогою молотка або оправки з кольорового металу. Люфт шпонок у пазах валів не допускається.
Шпильки повинні бути вкручені в різьбові отвори щільно, без люфту. Деталі повинні надягати на шпильки вільно. Кріплення вузла або деталі декількома гайками або болтами повинно проводитися рівномірно по периметру спочатку спочатку, а потім остаточно. Усі гайки або болти з'єднань мають бути затягнуті одним моментом затягування. У всіх випадках, передбачених Посібником, необхідно застосовувати ключі, що дозволяють обмежувати момент затягування.
Наведений нижче список включає мінімум стандартного інструменту, необхідного для виконання операцій зі зняття, розбирання, ремонту, складання та встановлення вузлів і агрегатів автомобіля:
- комплект комбінованих ключів (1/4" - 1", 6-19 мм);
- комплект змінних торцевих головок (1/4" - 1", 6-19 мм);
- храповий реверсивний привід з коміром (250 мм) ( «тріскачку»);
- універсальний шарнір карданного типу під торцеві головки;
- динамометричний ключ;
- слюсарний молоток (250-300 г);
- киянка (дерев'яна, гумова або пластикова);
- комплект розвідних ключів;
- комплект зовнішніх торцевих ключів;
- свічковий ключ;
- пристрій для регулювання свічкового зазору;
- набір вимірювальних щупів;
- ключ для прокачування гальм;
- різні викрутки;
- комбіновані плоскогубці;
- притискні кліщі;
- діелектричні плоскогубці;
- гострогубці-качконоси;
- зубило (13 мм);
- ножівка по металі з набором полотен;
- набір напилків;
- шинний манометр;
- мастильний шприц;
- скребок із кольорового металу;
- ключ для зняття олійного фільтра;
- слюсарна рисунка;
- кернер;
- борідки (1,6; 3,3; 4,8 мм);
- сталева лінійка-брусок;
- набір підпірок;
- домкрат;
- електродриль на 3/8" (9 мм) та набір свердел;
- дрібний наждачний папір;
- дротяна щітка (велика та мала);
- ємність під олію;
- ємність під антифриз;
- наливна вирва.
Для якісного виконання операцій з ремонту необхідно мати також спеціальний інструмент та пристосування:
- для стиснення клапанних пружин;
- для прочищення канавок поршневих кілець;
- для обтиснення поршневих кілець;
- для зняття/установки поршневих кілець;
- для центрування диска зчеплення;
- для зняття демпфера кермового колеса;
- для зняття капелюшків пружин гальмівних колодок;
- компресометр;
- зенкер та хон для обробки краю та дзеркала циліндра;
- хон для обробки дзеркала гальмівного циліндра;
- вимірювач діаметра циліндрів (нутромір);
- набір мікрометрів та штангенциркуль;
- пристрій для зняття гідравлічних штовхачів;
- універсальний знімач;
- знімач кульових шарнірів;
- ударна викрутка;
- стробоскоп із адаптером;
- ручний комбінований насос (вакуум/тиск);
- тахометр;
- тестер;
- набір мітчиків;
- підйомний такелаж;
- пристрої для демонтажу гальмівних пружин;
- підлоговий домкрат.